大型環(huán)鍛件有著廣泛的應用 ，其生產(chǎn)能力與技術水平是衡量一個國家的重工業(yè)發(fā)展水平與重大關鍵技術裝備自給能力的主要標志之一 。我國十分重視大型環(huán)鍛件制造業(yè)的發(fā)展 ，雖然40多年 來投入了大量的資金和人力使得該產(chǎn)業(yè)由小到大 ，從低到高發(fā)生了重要的變化 ，但到目前為止 ，國產(chǎn)大型環(huán)鍛件的制造能力和技術水平與國外相比還有較大差距 。我公司為提高公司制造力度 ，提升市場應變能力 ，研制了妒9m超大型復雜環(huán)鍛件。從尺寸來看是國內首次嘗試 ，且試制達到了技術要求。妒9m超大型復雜環(huán)鍛件的生產(chǎn)工藝為 ：原材料采購 一 原材料檢驗 一 下料 一加熱一制坯一軋環(huán)一熱處理一檢驗一機加工 。

1.原材料

采用42CrMoA鋼錠 ，冶煉方法采用電爐+爐外精煉+真空脫氣 。原材料化學成分 、表面質量及力學性能需滿足一定要求，應進行檢驗 ，防止因原材料質量問題而影響后續(xù)的熱加工。

2.鍛造  

用G42180自動鋸床機鋸切下料 ： 直徑800mm，長1965mm連鑄坯 ，重8000kg。采用 日RTD3000／3000／1500天然氣爐加熱鋼錠 ，鍛造時，加熱過程是 一個十分重要的環(huán)節(jié)，可以提高坯料的塑性，降低變形抗力 ，使毛容易變形流動，能夠順利進行塑性變形 。鋼在加熱過程中要適當?shù)脑谀骋粶囟榷伪亍?因為坯料過大 ，在加熱過程中表面和心部的溫差較大 ，若不保溫 ，會使材料內部產(chǎn)生較大的內應力 ，致使材料在鍛造時或在后續(xù)熱處理和機加工過程中產(chǎn)生裂紋而報廢。采用60000km的YTD961600油壓機對料進行鍛造 。鍛造制坯分兩火完成 。第一火包括坯料一次鐓粗至1000mm，以及一次坯料拔長1300mm。第二火包括坯料次鐓粗至850mm】妒400mm沖頭沖孔 ，沖孔偏心 ≤20mm。

3.軋環(huán) 

在RAM9000徑軸向軋環(huán)機上進行軋制 ，初軋溫 度 ≤1150℃ ，終軋溫度 ≥850℃。 因為環(huán)件過大 ，為保證鍛坯在軋制過程中有足夠的塑性 ，初軋至~2400mm×1600mm×600mmI時 ，需回爐加熱。然后第 二火軋制成9020mm× 8690mm X230mm。軋制過程 中密切關注工件的 變形情況 ，如發(fā)現(xiàn)表面出現(xiàn) 凹陷、拉皮及燒損等缺陷時 ，應立即停止軋制 ，待工件冷卻 、修復處理后再重新加熱 、軋制。軋制時 ，初軋溫度偏始鍛溫度下限 。軋制前期 ，為消除偏心壁厚差，徑向進給速度應小 ，軸向可不進給(因為此時環(huán)件溫度偏高 ，晶粒度較大 ，塑性 變形對晶粒度影響較小 )。當溫度降至終鍛溫度以上 (900～950℃ )，迅 速增加進給速度 ，徑向、軸向同時軋制(此溫度下產(chǎn)生的較大塑性變形 ，使晶粒在連續(xù)的局部剪切力作用下細化 )，當尺寸接近鍛件尺寸時 ，降低進給量 ，最后只進行徑向整圓。

4.熱處理 

在9m×9m×3m的RTD一5000天然氣熱處理爐中對環(huán)件進行加熱 ，按熱處理調質曲線對環(huán)件進行調質處理 。熱處理過程中應控制大鍛件的淬火加熱速度，以避免溫差過大， 使內部原有缺陷 (如微裂紋、夾雜及疏松等)進一步擴大。在加熱過程中 ，表面和心部會出現(xiàn)兩次溫差高峰 。第一次溫差高峰出現(xiàn)在表面溫度為600℃～ 700℃，這時鍛件表面已進入塑性狀態(tài) ，而心部溫度只有350℃～500℃，仍處于彈性狀態(tài) ，此時熱應力較大，工件很容易在心部形成裂紋或使原有顯微裂紋擴大 。故采用階梯加熱 ，在6000℃以下應控制加熱速度 ，以減小表面與心部的溫差，從而減小熱應力。650℃附近進行保溫 ，使表面與心部溫度相近 。第二次溫差高峰發(fā)生在表面溫度為800℃附 近 ，此時心部溫度為600℃或稍高 ，材料已進入塑性狀態(tài) ，溫差熱應力可得到明顯松弛 ，工件開裂 、 變形的傾向很小 。大鍛件淬火后應立即回火 ，中間停留一般不超過2～3h。一 方面是由于大鍛件淬火后內應力大 ；另一方面 ，其心部在淬火后尚有未完全轉變的過冷奧氏體 ，迅速將工件轉入回火爐在低 溫進行保持 ，可使心部繼續(xù)冷卻。

環(huán)件表面的力學性能數(shù)值超過了研制指標 ，而心部的力學性能指標低于研制標 ，說明材料的力學性能由表及里呈遞減趨勢 ，其中屈服強度的衰減尤為顯著。